對黃棟梁而言，要么不做，要做就做最好。于是，他力排眾議，投入6000多萬元，從德國引進當時最先進的BOPP電容薄膜生產(chǎn)線，高起點建設嘉德利。兩年后，嘉德利第一條生產(chǎn)線投產(chǎn)。由于市場供不應求，電容薄膜一出廠便被一掃而空。然而好景不長，一年后，嘉德利的客戶卻在悄然流失。

　　經(jīng)過調(diào)查，黃棟梁發(fā)現(xiàn)，擁有最先進的設備并不一定能生產(chǎn)出一流的產(chǎn)品。電容薄膜的工藝繁瑣、參數(shù)復雜，生產(chǎn)過程存在很多不穩(wěn)定性，由于缺乏經(jīng)驗，嘉德利所生產(chǎn)的產(chǎn)品不穩(wěn)定，有些產(chǎn)品甚至不能滿足消費者的要求。與此同時，原材料也是影響電容薄膜質(zhì)量的重要因素。

　　無法生產(chǎn)一流的產(chǎn)品，就無法搶占行業(yè)制高點，這不是黃棟梁想看到的。于是，他缺啥補啥，軟硬兼補，缺人，黃棟梁就從國營廠高薪“挖人”，在嘉德利組建起一支專業(yè)的技術(shù)團隊，專門對產(chǎn)品進行參數(shù)研究和調(diào)試試驗。原材料不夠好，他選擇從北歐進口價格比國內(nèi)材料高出進一倍的聚丙烯樹脂。

　　俗話說，細節(jié)決定成敗。在生產(chǎn)中，黃棟梁尤為注重這一點。

　　以工藝衛(wèi)生為例。對高新企業(yè)而言，機器折舊是以小時為單位。這也就意味，機器一小時不開工，損失可能達數(shù)十萬元。自投產(chǎn)以來嘉德利實行三班倒機制，機器24小時不停歇?？蔀榱颂岣弋a(chǎn)品的質(zhì)量，嘉德利決定從原來十天一次低速生產(chǎn)以清掃保養(yǎng)改成三天一次。“對工藝衛(wèi)生有著極其嚴苛要求的電容薄膜，頻繁的清掃保養(yǎng)更能保證產(chǎn)品的高品質(zhì)。雖然少賺幾百萬元，但卻是值得的。”回憶起當時祖父的選擇，黃澤忠有感而發(fā)地說。

　　多管齊下后，嘉德利薄膜質(zhì)量逐漸趨于穩(wěn)定，絲毫不亞于國內(nèi)外同行，越來越多的消費者選擇嘉德利，其中包括全球三大電容器企業(yè)廈門法拉電子股份公司。當年，企業(yè)的稅收達到400萬元，并呈現(xiàn)逐年上升趨勢。

　　但是，黃棟梁并不滿足于此。他認為，薄膜還可以更薄，技術(shù)還可以更精進。第二年，他投入1億元，從德國引進第二條生產(chǎn)線。經(jīng)過多次的調(diào)試與工藝改進，嘉德利第二條生產(chǎn)線的薄膜產(chǎn)品寬5.8米厚2.8微米，這一技術(shù)在全國遙遙領先。2011年，隨著第二條生產(chǎn)線的投產(chǎn)，當年嘉德利的稅收順利突破千萬元大關。

　　如今，憑借著這一技術(shù)，及擁有近70%大專以上學歷的員工隊伍，嘉德利獲評福建省高新技術(shù)企業(yè)。

　　然而，嘉德利依舊沒有停下前進的腳步——企業(yè)決定向薄膜2.0微米的國際頂尖技術(shù)進軍。

　　為此，嘉德利斥巨資從德國引進全球首臺可同步拉伸的德國布魯克納BOPP電容薄膜生產(chǎn)線及整套實驗室檢測設備。“同步拉伸的電容薄膜，受力均勻且沒有跟輥筒接觸，薄膜表面不會留下任何痕跡，產(chǎn)品質(zhì)量更穩(wěn)定。不僅如此，引進的生產(chǎn)線能夠把薄膜厚度控制在2微米左右，且不易破裂，將為新能源提供更多技術(shù)支持。”黃澤忠笑著說，“明年底新生產(chǎn)線的投產(chǎn)后，企業(yè)產(chǎn)值可達4億元，稅收將突破2000萬元。”

　　走出嘉德利，記者心緒久久不能平復：嘉德利令人在意，不僅在于它在經(jīng)濟困難的大勢下，獨樹一幟的紅火，更在于它那些含金量極高的數(shù)據(jù)：160多個員工、2億元的產(chǎn)值，人均125萬元的貢獻率以及幾年就翻一番的稅收貢獻。

　　摒棄人海戰(zhàn)術(shù)、講究投入產(chǎn)出，考量環(huán)境承載，是沿海企業(yè)未來發(fā)展的必然取向，經(jīng)濟發(fā)展規(guī)律使然，實非個人因素可左右。蝸居在臺商區(qū)的嘉德利，從生產(chǎn)空壓機起家，到現(xiàn)在以電容薄膜當家，或許可以給人們點滴借鑒。